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Alimentazione e assemblaggio automatizzati di connettori flessibili per il settore medicale.

Caso studio: Alimentazione di connettori medicali flessibili a 40 ppm: Taglio, Avvolgimento, Saldatura e Assemblaggio con controlli visivi

Il nostro partner


Ward Automation ha sviluppato un sistema integrato ad alte prestazioni che combina robotica, visione artificiale e processi speciali per garantire produzione continua e qualità costante nella gestione di componenti medicali flessibili.

La Sfida

Challenge – Flexible Connector Handling
  1. Gestione di componenti flessibili e deformabili soggetti ad aggrovigliamento e sovrapposizione, evitando gli inceppamenti tipici dei sistemi di alimentazione tradizionali.
  2. Mantenimento di una produttività costante di 40 pezzi al minuto,, garantendo presa e posizionamento stabili per le operazioni di saldatura e dosaggio a valle.
  3. Garanzia di ripetibilità e qualità del processo prevenendo micro-fermi e proteggendo le stazioni critiche da parti non conformi.

La Soluzione 

FlexiBowl 800 Solution
  1. FlexiBowl® 800 garantisce un’alimentazione stabile di componenti flessibili, eliminando inceppamenti e arresti, ed è dotato di funzionalità quick emptying per uno svuotamento rapido, se necessario, in caso di cambio lotto.
  2. Robot Mitsubishi SCARA guidati da visione prelevano direttamente i pezzi dal sistema di alimentazione, consentendo un pick-and-place preciso e ripetibile alla velocità di produzione.
  3. Operazioni integrate di taglio, avvolgimento e saldatura preparano e stabilizzano il prodotto prima dell’assemblaggio.
  4. Dieci sistemi di visione distribuiti lungo la linea forniscono guida robot e controllo qualità in-process.
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I benefici

FlexiBowl Benefits
  1. Velocità e continuità produttiva: funzionamento stabile a 40 pezzi al minuto, grazie a un sistema di doppia presa che consente il prelievo dei pezzi su entrambe le possibili facce di presa; i pezzi vengono poi posizionati su un sistema di buffer e infine orientati correttamente.
  2. Manipolazione sicura di parti delicate: alimentazione controllata e pick-and-place guidato da visione preservano l’integrità del componente lungo l’intero processo.
  3. Qualità di processo: controlli visivi distribuiti e verifiche in-process impediscono ai pezzi non conformi di raggiungere le stazioni critiche.
  4. Layout compatto ed efficiente: integrazione ottimizzata di alimentazione, robotica e ispezione riduce l’ingombro e migliora il flusso complessivo del processo.
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